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Lean Management

精益管理

管理咨詢

日本豐田精益 · 落地式服務(wù) · 一企一案由淺入深

TPS

工序流暢化

標準作業(yè)

后補充生產(chǎn)

TQM

QCC活動

自主研

A3報告

TPM

設(shè)備的初期清掃

自主保全體制

技能教育訓(xùn)練

數(shù)字化工廠

數(shù)字化車間改造

數(shù)字化工廠規(guī)劃

數(shù)字化工廠構(gòu)建

特色服務(wù)

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日本豐田精益

日本專家入企指導(dǎo)

譙功明

精益生產(chǎn)專家

豐田生產(chǎn)性研究所共同所長特聘海外顧問

日本專家入企指導(dǎo)

龜田隆好

常駐顧問

日本QCC高級指導(dǎo)員

日本專家入企指導(dǎo)

35位

日本合作專家

數(shù)字化、智能化加持

擁有軟件產(chǎn)品開發(fā)團隊

擁有設(shè)計施工售后團隊

擁有智能設(shè)備制造實地工廠

服務(wù)方式

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落地式服務(wù)

全年駐廠式

項目老師全年駐廠

項目經(jīng)理巡回指導(dǎo)

顧問巡回式

項目經(jīng)理巡回(6-8天/月)

項目制服務(wù)

以項目交付結(jié)果為目標

落地項目步驟

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一企一案 由淺入深

01 前期調(diào)研

1. P-Q 圖(品種、數(shù)量、目標產(chǎn)能)

2. P-R 圖(工藝流程圖、串插表)

3. 現(xiàn)狀工廠布局圖

4. 物流圖

5. 在制品庫存

6. 各作業(yè)單元生產(chǎn)效率、各工序作業(yè)時間

7. 顧客投訴、工序內(nèi)品質(zhì)不良、進貨檢驗不良

8. 設(shè)備清單及外形尺寸

9. 組織架構(gòu)、人員狀況

02 方案規(guī)劃

1. 產(chǎn)線構(gòu)建

2. 精益布局

3. TPM 推行

4. 倉儲構(gòu)建

5. SMED

6. 計劃管理流程

7. QCD 量化指標

項目制服務(wù)
精益體制構(gòu)建

1. 工序流暢化

2. 樣板線構(gòu)建

3. 整體布局推廣

4. 瓶頸解決和現(xiàn)場改善

精益團隊打造

1. 思想變革

2. 精益基礎(chǔ)學(xué)習(xí)

3. 認識精益和參與實踐

項目制服務(wù)
生產(chǎn)標準化

1. 價值流的快速流動

2. 物流與信息流管理

3. 異常解決與管理

4. 流程優(yōu)化與績效管理

組織變革

1. 精益工具運用

2. 精益團隊活動

3. 實戰(zhàn)策劃與系統(tǒng)運用

05 第三階段成熟鞏固
生產(chǎn)標準化

1. 穩(wěn)定的品質(zhì)

2. 穩(wěn)定的設(shè)備

3. 穩(wěn)定的物料

4. 穩(wěn)定的人員

5. 穩(wěn)定供應(yīng)鏈運用數(shù)據(jù)改善

生產(chǎn)標準化

1. 精益體系構(gòu)建

2. 全員改善文化

現(xiàn)場管理咨詢業(yè)務(wù)特點

精益產(chǎn)線構(gòu)建 · 精益團隊打造

樣板線構(gòu)建

1. 現(xiàn)狀調(diào)查，數(shù)據(jù)確定；

2. 方案設(shè)計，作業(yè)模擬；

3. 硬件制作，產(chǎn)線構(gòu)建；

4. 管理道具，基準建立；

5. 人員教育，管理導(dǎo)入。

總體布局推廣

1. 現(xiàn)狀調(diào)查，方案設(shè)計；

2. 布局模擬，作業(yè)改善；

3. 硬件制作，產(chǎn)線構(gòu)建；

4. 功能區(qū)域，總體布局；

5. 人員教育，管理導(dǎo)入。

現(xiàn)場管理實踐

1. 三檢體制，品質(zhì)內(nèi)建；

2. 物料配送，搬運體制；

3. 設(shè)備保全，全員TPM；

4. 目標管理，目標達成；

5. 生產(chǎn)指示，計劃管理。

項目管控機制

1. 計劃方式,項目規(guī)劃/年、月、周、日計劃；

2. 例會方式,例會組織；年度/階段/月/周例會；

3. 激勵機制，團隊/個人 項目正負激勵管控。

瑞鈴團隊

1. 理念培訓(xùn)，集中教育/專題教育 /OPL；

2. 報告體制組織，階段/月/周/專題；

3. 溝通交流，團隊溝通/外部溝通/專家指導(dǎo)。

客戶團隊

1. 改善實踐，產(chǎn)線實踐中體悟精益理念；

2. 精益報告/理念分享；

3. 道具運用，分層審核，激勵實踐，團隊育成。